1.色相不准。油墨粘度过低或油墨体系内颜料含量少或色纯度有偏差，油墨在印刷时分析析出沉淀，转移不良。掺入原墨，调整粘度把水墨搅匀后再印刷，并检查印版及墨辊是否老化。

2.粘度不稳。油墨有触变性，起泡，溶剂易挥发。油墨应搅拌均匀后再用加适量的消泡剂(0.2%)加入适量的溶剂使其达到挥发递度平衡。

3.干燥性差。在预想的时间内印迹不干甚至粘手。油墨粘度高，干燥不良原纸或塑料、织物的吸收性太差。稀释油墨，调节印刷压力加大吹风或烘道温度，或使用快干的油墨.或调整干性。调换承印物更换浅版。

4.轮廓模糊。印品高调部分图文模糊，网点发虚及调子丢失。印版质量不高印版和墨辊接触过紧，油墨的钻度大及水墨返粗油墨干燥太快及搅拌不良。垫版应均匀平整调节印刷压力，调节油墨钻度时应将水醇混用合理地搅墨，调整通风装置。不要吹到墨辊上，并提高机速用含一乙醇胺的水擦洗或添加0.2%的二甲基硅油或加大偶联剂的比例。

5.图文压溃油墨挤出图文以外。印版的质f太软或垫版弹性太大接触过紧压力太大油墨私度过低油墨的搅拌不良。垫好版调整印版的高低调整印压或手工丝印刮板压力，调整钻度改为钻度高的水墨或调换硬度更大的油墨并合理搅墨。

6.转印不良。印刷压力不足印版硬度过高，纸张等的抗水性过强，墨辊磨损老化。增加印压使用憎水性的油墨检查墨辊磨损老化添加TM-20。偶联剂.更换堵塞磨损的金属网纹辊。

7.难以套印，多色套印套不准。第一道色墨印刷压力过大第一道色墨干燥太快。应加重第二道色印压，第一道色印压应轻。添加适量的TM-200S偶联剂第一道色墨的私度应降低并调整好第一道色墨的干性或待墨膜未彻干时即印第二道色(克服了表面玻璃化)印版溶胀并凸出变形，更换纸张。

8.油墨起泡，印机墨斗内油墨循环后泡沫外溢。油墨体系抑泡剂不良油墨的循环不足，水太大，泵循环量太大，管子漏气水墨太稀。适当加入消泡剂(0.2%最好将内外两种增塑消泡剂混用)减少泵循环量补充新墨使其不过分稀释检查管子，防止漏气。

9.化学针孔。加消泡剂过量，油墨冲淡过分低私度的水墨着墨过多。注意掺入消泡剂0.2%左右。应再掺入原墨搅匀再开印。

10.印版磨损。接触过紧、印压过重或印版的质地过硬。调整接触，调整印刷压力更换印版或在版背后加垫3mm的塑料泡沫片。

11.水墨胶化。用错溶剂(某些活性分子开始发生缔合而形成胶粒大小的集聚体)。与其它种类油墨混合，贮存不当，油墨中用错着色剂，油墨日久老化。使用溶解性好的溶剂添加2%左右的硅胶或0.3%TM-200偶联剂，密封保存适f添加带有活性的辅助剂。

12.糊版粘脏/印刷过程粘连打脏和印后堆叠蹭脏。传送杆上发生摩擦而剥膜产生污损。油墨干速过慢，印速过快，通风给热不当墨性太软。更换较硬的水墨，加入挥发快的溶剂(乙醇或丙酮），减慢印速加大给风量。

13.油墨褪色在印刷或堆放中油墨颜色褪掉。水墨体系填料夺色过多而有颜料用错(酸性不耐碱)承印载体偏酸性过大.水墨颜料不耐热。采用快干水墨或少用催干剂油墨中颜料采用耐热耐光的稳定性颜料、更换不夺色的钙类填料。添加无机云母粉或抗紫外线吸收剂或抗氧剂0.1%一0.3%左右。

14.斑纹桔皮，印迹不平实。水墨流平性太差，增塑剂过量，而触变性过大，有时出现网具污点，纸张不平实，水墨钻度过大，印压过大墨太稀，水太大。更换较稠油墨，减轻印压换抗水性好的油墨.采用不透明水墨.换表面均匀的优质承印物加大填充量(如滑石粉既可防沉又可提高流平性)。调换粘度较小的油墨，不要将色冲淡过浅减少静电。

15.印迹脱落(粉化)。印品在装订、移动或手擦后.墨色污染了印品和手指。油墨因调节不当使印墨体系内树脂减少或油墨体系溶剂与连结料的溶解度不平衡，而对颜填料湿润性差，纸张表面太粗糙或铝、塑表面太光滑。增大树脂含量减少水的比例尽可能使含量与溶解度达到平衡。

16.耐性不良。耐水、耐光耐磨、耐碱不良。使用适当油墨《坚固墨膜形成后其pH值应控制在7一7.5之间!更换耐光油墨或添加0.2%的抗紫外线吸收剂或无机云母粉使用墨性较软水墨。

17.堵网堵版。墨辊两端大f堆积似墨渣物。油墨体系颜填料不耐碱性连结料而被中和堆积，墨中混有纸屑、塑屑织物屑。减轻印压过滤油墨调整给墨.选用耐碱颜填料及碱性活性助剂，用粘度适宜的原墨添加在已经印刷的墨中进行调解。‍